?。ㄓ浾喏暮陚悾┤涨?，在建世界第一高橋——貴州六枝至安龍高速公路花江峽谷大橋（以下簡稱，大橋）合龍。記者了解到，大橋鋼桁梁在生產時將數字化生產系統(tǒng)與數控設備緊密結合，實現大橋鋼桁梁精準對接。

　　貴州花江峽谷大橋合龍。

　　花江峽谷大橋主橋共有93個鋼桁梁節(jié)段，梁段總重量2.1萬余噸，標準節(jié)段總重約215噸。鋼桁梁主桁桿件整體節(jié)點孔群較多，連接關系復雜，孔群的制孔精度直接影響橋位安裝進度及質量。

　　為此，技術人員采用了數字化BIM建模技術、設計可靠的工裝設備、優(yōu)化制孔工藝、三維數控劃線鉆孔等技術手段，為生產制作保駕護航。

　　中鐵寶橋集團有限公司西南分公司大橋項目總工程師李召介紹，為提高生產效率，確保工期節(jié)點，項目團隊采取“一橋三地”的生產制造模式，桁在重慶、自貢加工，橫桁架以及附屬在貴陽、自貢加工，加強前后場的溝通，保障生產配套，為大橋合龍奠定了堅實基礎。

　　李召說：“鋼桁梁制造中使用了正交異性鋼橋面板U形肋雙面熔透焊接技術、弦桿焊接變形控制及殘余應力消除技術、數字化生產系統(tǒng)等創(chuàng)新技術及設備，這些新技術、新設備的使用，保證了鋼桁梁制造的質量和效率。”

　　其中，數字化生產系統(tǒng)是通過在焊接設備上安裝數據傳輸裝置，數字化生產系統(tǒng)可以實時監(jiān)控鋼桁梁的制造過程，也能夠對鋼桁梁制造過程中的原材料和零部件進行有效管理。

　　“大橋橫跨北盤江，山高谷深，且風大。”李召告訴記者，為了確保鋼桁梁吊裝精裝度，在拼裝過程中，項目還采用了工程和制造業(yè)3D測量智能工具，通過云掃描、智能建模和尺寸分析進行鋼桁梁虛擬預拼，將鋼桁梁最終的拼裝精度控制在2毫米以內，讓大橋鋼桁梁實現了全橋0擴孔對接。